一﹐折床加工内容
1﹐L 折
按角度分为 90?折和非 90?折。
按加工分一般加工(L>V/2) 和特殊加工(L<V/2) 。
1>﹐模具依材质﹐板厚﹐成形角度来选。
2>﹐靠位原则
1)
以两个后定规靠位为原则﹐并以工件外形定位。
2)一个后定规靠位时﹐注意偏斜﹐要求与工件折弯尺寸在同一中心在线。
3)小折折弯时﹐反靠位加工为佳。
4)以靠后定规中间偏下为佳。(靠位时后定规不易翘起)
5)靠位边以离后定规近则为佳。
6)以长边靠位为佳。
7)以治具辅助靠位(斜边不规则靠位) 。
3>﹐注意事项
1)要注意加工时的靠位方式和在各种靠位加工方式中后定规的运动方式。模具正装时折弯﹐后定规要后拉﹐以防止工件在折弯时变形。
大工件内部折弯时﹐因工件外形较大﹐而折弯区较小﹐使刀具和折弯区难以重合﹐造成工件定 位难﹐或折弯工件损坏。
为避免以上情况发生﹐可在加工的纵方向加一定位点﹐这样由两个方向定位加工﹐使加工
定位方便﹐并提高加工安全性﹐避免工件损坏,提升生产效效率。
2﹐N 折
N 折要根据形状不同采用不同的加工方式。折弯时﹐其料内尺寸要大于 4MM
并且 X尺寸的大小因模具外形而受到限制。如果料内尺寸小于 4MM﹐则采用特殊方法加工。
1>﹐根据料厚﹐尺寸﹐材质及折弯角度来选模。
2>﹐靠位原则
保证工件不与刀具发生干涉
1)保证靠位角度略小于 90 度。
2)最好用两个后定规靠位﹐特殊情况除外。
3>﹐注意事项
1)折弯 L 折后﹐期角度要保证在 90 度或略小于 90 度﹐以方便加工靠位。
2)第二折加工时﹐要求靠位位置以加工面为中心来靠位。
3﹐Z 折
又称之为段差﹐即一正一反之折弯。根据角度分斜边段差和直边段差。
折弯加工的最小尺寸是加工模具限制的﹐最大加工尺寸是由加工机台的外形决定的。一般情况下﹐Z 折的料内尺寸小于 3.5T 时﹐采用段差模加工。大于 3.5T 时﹐则采用正常加工方法。
1>﹐靠位原则
1)靠位方便﹐稳定性好。
2)一般靠位与 L 折相同。
3)二次靠位是要求加工工件与下模贴平。
2>﹐注意事项
1)L 折的加工角度一定要到位﹐一般要求在 89.5---90 度。
2)后定规要后拉时﹐要注意工件的变形。
3)加工的先后顺序一定要正确。
4)针对特殊的加工﹐可用如下方法加工﹕
-------中心线分离法(偏心加工)
-------小 V 加工(需增大折弯系数)
-------易模成形
-------修磨下模
4﹐反折压平
反折压平又称压死边。
1)死边的加工步骤为:先折弯插深至 35 度左右﹐再用压平模压平至贴平贴紧。
1>﹐选模方式
按 5--6 倍料厚选 30 度的插深下模的 V 槽宽度﹐根据加工死边的具体情况选择上模。
2>﹐注意事项
死边要注意两边平行度﹐当死边加工尺寸较长时﹐压平边可先折一翘角后压平。 对于较短的死边﹐可采用垫料加工。
5﹐压五金
利用折床压卯合五金件﹐一般要利用凹模﹐治具等辅助模具加工。
一般情况下有﹕压螺母﹐压螺柱﹐压螺钉及其它一些五金件。
加工注意事项
1>﹐工件外形需避位加工时﹐要采取避位。
2>﹐加工完后要检测扭力﹐推力是否达到标准及五金件与工件是否贴平贴紧。
3>﹐折弯后压卯﹐要在机床旁边压时﹐要注意加工避位和模具的平行度。
4>﹐如果是胀卯时﹐还要注意胀卯边不能有裂纹﹐胀卯边不能高出工件表面。
6﹐易模成形
一般易模成形的加工内容包括﹕小段差﹐卡钩﹐抽桥﹐抽包﹐压弹片及一些不规则的形状。
易模的设计原理参考“LASER 切割易模设计原理” 易模一般用后定规定位或自定位。
用易模加工上述内容的加工﹐最重要的是其功能和装配要求不受影响外观正常. 加工常见的问题及其解决方法
1>﹐加工时产生滑料现像
原因分析﹕
1>﹐折弯选模时一般选(4—6)T 的V 槽宽。当折弯的尺寸小于所选 V 槽宽的一半时﹐就会产生滑料现象。
2>﹐选用的 V 槽过大
3 > 工艺处理
解决方法﹔ 2)
中心线偏离法(偏心加工) 。如果折弯的料内尺寸小于(4—6)T/2 时﹐小多少就补多少
2>﹐垫料加工。
3>﹐用小 V 槽折弯﹐大 V 槽加压。
4>﹐选用较小的 V 槽。
2﹐内部折弯宽度比标准模具宽度要窄
原因分析﹕
由于折床下模标准宽度最小为 10MM﹐所以折弯加工部分开小于 10MM。若为 90 度折弯﹐则其长度尺寸不得小于√2(L+V/2)+T
此类折弯﹐定要把模具固定在模座上(即除了向上方向的自由度未限制外) 避免模具的位移而导致工件报废或则造成安全事故。
解决方法﹕
1>﹐加大尺寸(要与客户协) ﹐即增大内部折的宽度。
2>﹐易模加工
3>﹐修磨刀具(此举导致加工成本上升)
3﹐孔离折弯线太近﹐折弯会使孔拉料﹐翻料
原因分析﹕
假设孔离折弯线的距离为 L﹐当 L<(4---6)T/2 时﹐孔就会拉料。主要是因为折弯
过程中﹐受到力的拉伸使材料发生变形﹐从而产生拉料﹐翻料现象。
针对不同板厚﹐按照现有标准模具的槽宽﹐其最小 L 值如下表﹕
解决方法﹕
1>﹐增大尺寸﹐成形后修磨折边。
2>﹐将孔扩大至折弯线(必须对外观﹐功能无影响﹐且客户同意) 。
3>﹐割线处理或压线处理
4>﹐模具偏心加工
5>﹐修改孔位尺寸
4﹐抽形边缘与折弯线距离 L 小﹐折弯后抽形处变形
原因分析﹕
当 L<(4---6)T/2 时﹐由于抽形与下模接触﹐折弯过程中﹐抽形受力而发生变形。
解决方法﹕
1>﹐割线处理或压线处理。
2>﹐修改抽形尺寸。
3>﹐采用特殊模具加工
4>﹐模具偏心加工
5﹐长死边压平后有翘起
原因分析﹕
由于死边较长﹐在压平时贴不紧﹐从而导致其端部压平后翘起。﹔这种情况发生﹐与压平的位置有很大的关系﹐所以在压平时要注意压平的位置
解决方法﹕
1>﹐在折死边前先折一折翘角(见示意图) ﹐而后压平。
2>﹐分多步压平﹕
解决方法﹕
1>﹐改选用大R 角的冲子。
注意抽孔翻边时孔周围的毛刺。
2>﹐加大压力
色拉孔加大加深
改用大 R 角的冲子。
3>﹐改变卯合方式及孔错位的原因法掘。
10﹐螺柱压卯歪斜或压卯后工件变形
原因分析﹕
1>﹐加工产品时没有断平工件。
2>﹐工件下表面受力不均匀或压力过大。
解决方法﹕
1>﹐压螺柱时要端平工件。
2>﹐制作支撑架。
3>﹐重新调整压力。
4>﹐加大下表面的受力范范围﹐减小上表面的施力范围。
11﹐段差后两边不平行
原因分析﹕
1>﹐模具未校正。
2>﹐上﹐下模垫片未调整好。
3>﹐上﹐下模面取选择不同。
解决方法﹕
1>﹐重新校对模具。
2>﹐增减垫片。(具体调整方法见“段差加工技术”)
3>﹐模具偏心。
4>﹐更换面取﹐使上﹐下模的面取一样。
12﹐产品表面折痕太深
原因分析﹕
1>﹐下模 V 槽小
2>﹐下模 V 槽的 R 角小
3>﹐材质太软。
解决方法﹕
1>﹐采用大 V 槽加工
2>﹐使用大R 角的模具加工
3>﹐垫料折弯(垫钢片或优力胶)
13﹐近折弯处在折弯后变形
原因分析﹕
折弯过程中机台运行快﹐工件变形过程中向上弯曲速度大于操作者手扶持工件运动的速度。
解决方法﹕
1>﹐降低机台运行速度
2>﹐增大操作者手扶持速度。
14﹐AL 件折弯易产生裂纹
原因分析﹕
因 AL 材有特殊的晶体结构﹐在折弯时平行纹路方向易产生断裂。
解决方法﹕
1>﹐下料时﹐考虑将 AL 材旋转与折弯垂直方向切割(即使材料折弯方向与纹路垂直。
2>﹐加大上模R 角
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